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评估控制纺织品印刷过程中的点扩大

无论是四色印刷，仿真印刷还是索引分色，纺织品印刷者都要面对着大量的点扩大问题，特别是与图像印刷者相比，这个问题更加突出。服装印刷厂要面对着许多不定因素。比如说：它们所印刷的承印物表面有%是固体，smm讯：真是太忙了这也就意味着它们有%的可能性会丢失可印刷表面。这种表面也是具有吸收性和可压缩性的。我们几乎不可能用模版（蜡纸）制作一个垫圈，来保持点的完整性。最主要的是，这种交织的纤维结构非常不规则。

热熔印刷湿压湿（wet-on-wet）的加工特性也是造成点扩大的原因之一，因为点和颜色是不断转移和变形的。颜色之间的闪光干燥速度很慢，因此这也不是一个真正的解决办法。除此之外，闪光曝光所产生的多余热量也破坏了油墨的结构，造成油墨粘度圆盘刀的改变，这也就引起了点扩大，油墨硬化现象的产生和不必要的印迹的出现。

图像印刷所涉及到的模版和对表面间距的控制非常有限，除非图像印刷厂使用多色联机印刷机，否则，点扩的情况还是可以控制的。但是纺织品印刷者通常要管理8到20个压印盘和6到18个打印头。这也就造成了大量的表面距离的变化和组合。

笔者希望能够找到能够在服装印刷过程中保持印刷机的稳定和能够在印前对任意印刷机进行校正的有效办法。其中最困难的是压印盘和模版在印刷中的并行和离版距离之间的关系。

打印头和压印盘

随着打印头和压印盘之间变化的增多，点扩大也变得更加严重。压印盘之间的点扩大变化幅度能达到50%（这超出了我们经常看到的范围）。笔者曾经见到过压印盘严重变形，不平坦的情况，这时有些压印盘就不再工作了，而其他的压印盘则会产生80%或更高的点扩大现象。

为了改变这种情况，我们必须要找到一个能够确定压印盘到打印头之间的距离关系的方法。通过给打印头和压印盘编号，我们可以看到不同的打印头或压印盘组合所产生的不同效果。

油墨和模版

油墨本身也需要检查。它必须适合于半色调的印刷。一个通用的混合系统可能不太适合，因为这种系统的染料填充物含量过再加上贸易2万多从业人员高。比如说，我们使用的黑色油墨可能对半色调印刷来说太厚重了。当填充物过重时，黑色看起来就会比所需要的色调更暗。这也就会引起“光学点扩大”现象的出现。如果我们要印刷一个50%的点，即便我们很好地控制了整个的印刷过程，这个点真实的印刷效果也要比50%更暗。这也就是说，我们一方面要为了达到合适的光学值而印刷较小比例的点，另一方面，还要把油墨控制在一定的水平，使其达到正确的光学值。染料填充物的作用只能通过反射密度计来进行测量。如果没有反射密度计，我们就会走很多弯路，犯很多错误。

要想对点扩大进行评估，我们就需要在印刷前对色强度进行合适的测量。当然，全部眼高度（线的直径）或模版（眼上的乳剂，EOM）的任意改变都将会对效果产生恶劣的影响。<船用橱柜/p>

使用一个相对较薄的眼，比如用直径为34微米的线做成的280或305线/英寸的眼，能帮助我们控制大油墨量所带来的点扩大现象。眼和模版越厚，墨膜也就越厚。

同样，较稀的EOM和总的模版高度也将带来一个更薄的墨膜。这种较薄的膜墨看起来就不会那么暗（不那么厚重）。这样一来，由于使用的墨量减少了，那么在印刷过程中所产生的半球机机械点扩大也就减少了。这也就是说，当进行湿压湿的印刷时，所需的油墨量也减少了。

正确的测量

当离版距离达到最大时（高/低，低/高），也会产生一些问题。最明显的就是油墨渗入衣服中所产生的跳跃和空隙。没有对准衣服纤维的点会留在模版的后面。如果有两个以上的低压印盘形成一列，油墨就会继续在有图文的模版后面堆积。

如果这个模版在下一次印刷中被放在一个中等或较高的位置上，它后面多余的油墨就会进行二次甚至三次叠加，造成一定的点扩大。在接下来的高位印刷中（最小间隔序列），油墨就会被清除掉并留在衣服上。而紧接着印刷出的图案的颜色则看起组合滑梯来非常浅，这是因为模版后面已经没有储存的油墨了证实了这类设计有几大优势：。

转载自:东莞印刷

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